Строительство дома всегда начинается с подготовки и заложения фундамента. Фундамент — основная несущая конструкция, воспринимающая все нагрузки от вышерасположенных сооружений и передающая их на основание. Именно он способен защитить стены от грунтовых вод и колебаний грунта. Поэтому выбор правильного типа фундамента и специализированный его монтаж позволит вашему дому простоять длительное количество времени.

• свайный (устанавливается там, где есть большая вероятность возникновения паводка);

• сплошной (подходит для тех видов почв, где вода поднимается достаточно высоко);
• столбчатый (замечательно подходит для небольших легких строений);
• ленточный (используется в малоэтажном строительстве).

Выбор материалов для сооружения фундамента

Наиболее популярными стройматериалами для возведения фундамента считаются железобетон и тяжелый бетон. Они обеспечивают необходимую прочность основания и являются устойчивыми к влаге. Основным преимуществом данных материалов является возможность создания монолитного типа фундамента, который придаст строению дополнительную твердость. Бетонное основание замечательно подходит для блочных и небольших кирпичных зданий.

Некоторые же отдают предпочтение специальному кирпичу. Однако по своим свойствам и стоимости он проигрывает бетону.

Для небольших деревянных сооружений можно сделать фундамент из аналогичного стройматериала. При этом его главным недостатком является минимальная устойчивость к влаге и грибку. В сухих же местах определенным образом обработанное дерево может стать замечательной основой для будущего дома.

Грунт — основа фундамента

• если грунт слабый, а нагрузка на него будет происходить достаточно высокая, есть смысл установить свайный фундамент;
• если грунт позволяет, и вы не планируете создавать большой нагрузки — установите столбчатый фундамент;
• если присутствует колебание грунтовых вод, то делайте сплошной вид фундамента;
• если грунт не плывет, и вы строите дом из кирпича, то рассмотрите вариант ленточного фундамента.

Бывают случаи когда, применив некоторые хитрости строительства, устанавливается несколько типов фундаментов. Однако для этого нужно обратиться за помощью к специалистам.
И запомните: лучше немного переплатить и сделать фундамент более качественно, чем впоследствии ломать голову от того, что по стене поползла трещина.

Глубина заложения фундамента

Чаще всего, фундамент закладывают чуть ниже глубины промерзания почвы — это делается для того, чтобы предотвратить их выпучивание. Заложение фундамента рассчитывается исходя из:

• особенностей климата данного региона;
• глубины залегания подземных коммуникаций;
• характера действующих на основание нагрузок;
• особенностей УГВ;
• в зависимости от свойств напластовых грунтов и т.д.

При этом глубина заложения должна быть достаточной, чтобы обеспечить устойчивость основания и исключить вероятность пучения грунта.

В непучинистых почвах, при расположении грунтовых вод на большом расстоянии, допускается закладывать фундаментальную подошву выше глубины промерзания грунта. Однако для этого специалисты должны правильно рассчитать среднее давление на основание и конструктивные особенности здания.

Фундаменты строений, которые оснащены подвальными помещениями, при повышенном УГВ, должны иметь специальную гидроизоляцию, способную исключить возможность их затопления. Также используются с определенными добавками плотный бетон, оклеечная, обмазочная и иные типы гидроизоляции.

Устройство основания под фундаменты

Чаще всего перед началом строительных работ, подрядчик уже имеет проект сооружения, в котором присутствуют расчеты фундамента с привязкой его к типу грунта, местности и т.п.

Основание под фундамент (подушка) является частью массива грунта, на котором располагается сам фундамент. От качества этой подушки зависит долговечность и прочность фундамента, а также подверженность его усадке.

Сегодня при строительстве домов многие застройщики применяют бетонный ленточный фундамент. При этом основание, на которое он должен быть заложен, может быть нескольких видов:

• заливная бетонная подушка;
• насыпная щебеночная подушка.

Таким образом, выбирая тип основания фундамента, обязательно следует учитывать предписания и проектные расчеты, в которых указывается глубина устройства подушки.

Как подготовить основание под фундамент

Целью подготовки основания под фундамент является:

• обеспечение на определенной отметке контакта основания с поверхностью подошвы фундамента;
• создание несущей способности грунта основания.

Процесс подготовки:

1. Чистка дна траншеи (котлована)

Данное действие выполняется по всей площади котлована при помощи бульдозера, который за экскаватором срезает недобранный им грунт. На пересечении углов и осей стен фиксируются колышки. Их верх определяется отметкой по нивелиру. Почва, располагающаяся выше колышка, срезается вручную при подчистке.

Производя механизированную чистку котлована, следует срезать грунт чуть ниже проектной отметки, а колышки подсыпать до верха песком.

2. Трамбовка основания

Уплотнение поверхности почвы в котловане создается при помощи кулачковых или гладких тяжелых катков. Также можно использовать прыгающие дизельные и пневматические трамбовки.

Трамбовка происходит участками определенными последовательными ударами. Их распределяют равномерно по поверхности поперечной полосы местности.

• обломочные и песчаные породы уплотняют вибрированием;
• лесовые просадочные грунты уплотняют при помощи замачивания, заливая предварительно пробуренные скважины водой, заполненные дренирующим стройматериалом;
• глубинное уплотнение грунта происходит при помощи гидровибрирования, которое одновременно увлажняет почву до полного насыщения;
• заиленные и глинистые слабые почвы уплотняют грунтовыми или песчаными сваями;
• торфяные грунты, которые подстилают земляные насыпи сооружений, стабилизируют при помощи электроосмоса и вакуумированием.

3. Осушение (увлажнение) почвы в ходе ее уплотнения (при необходимости).

Щебеночное основание под фундамент

На самом деле технологический процесс закладки подушки из щебня довольно простой. Главное добиться соответствия верхнего слоя материала уровню нижней отметки фундамента. При этом ширина основания должна быть немного больше ширины фундамента на 0,15-0,20 м по периметру.

Устройство щебеночного основания под фундаменты:

• первоначально стелется песчаный слой толщиной 0,05-0,10 м;
• затем он заливается водой;
• далее укладывается слой щебня 20-25 см;
• в ходе трамбовки щебень следует подсыпать, чтобы выйти на нужный уровень.

Песчаное основание под фундамент

Устройство песчаной подушки под подошвой фундамента:

• сначала необходимо вырыть траншею (котлован);
• далее тщательно ровняем ее дно;
• затем засыпаем траншею (котлован) слоями песка по 20 см, умеренно увлажняя его и утрамбовывая (песок следует настолько хорошо утрамбовать, чтобы на поверхности не оставались даже следы от ботинок);
• трамбовка и засыпка происходит до тех пор, пока не получится нужная толщина (поверхностный слой должен быть максимально ровным по горизонтали);
• по завершению деятельности можно приступать к армированию и монтажу опалубки.

Преимущества использования песчаной подушки:

• такая подушка способна противостоять сжатию и является промежуточным звеном между грунтом и фундаментом;
• данным видом материала можно заменить проблемную почву;
• она позволяет выровнять дно котлована (траншеи);
• благодаря использованию песка грунт становится прочнее, что уменьшает осадку сооружения;
• подушка защищает железобетон от воздействия влаги.

• лучше всего использовать гравелистый крупной формации песок либо речной чистый песок средней фракции;
• максимальная толщина песчаной подушки для ленточного типа фундамента должна быть кратной в три раза его ширине;
• чтобы продлить срок эксплуатации песчаной подушки и уберечь ее от заливания при повышенном УГВ, перед ее засыпкой уложите в котлован (траншею) геотекстиль;
• лучше всего укладывать трапецеидальную подушку из песка, которая сужается вниз под углом 30°.

Как подготовить основание под фундамент видео:

При подготовке к строительству основания дорожного полотна снимают верхний слой грунта бульдозером, после чего укрепляют основание грунтовым виброкатком. Основание дорожного полотна может быть песчаным, щебеночным, щебеночно-песчаным, цементобетонным, также может быть выполнено из черного щебня и из смесей, укрепленных вяжущими. У того или иного вида основания есть свои преимущества и недостатки по эксплуатационным характеристикам и капитальным затратам. Подстилающий слой песка служит для снижения нагрузок на земляное основание от движения машин, аккумулирует влагу, осуществляет дренажную функцию на глинистых грунтах. Уплотнение песчаного основания осуществляют катками массой 5-6 т, виброуплотнителями или пневмо- катками. При устройстве песчаного основания, в целях придания песку влажности, его поливают.

Устройство щебеночночных оснований имеет ряд преимуществ, по сравнению с основаниями из других материалов. Основание из щебенки можно укладывать в любую погоду, при этом, не перекрывая автомобильного движения. Также, щебень можно длительно хранить на дороге или в притрассовом районе. От качества щебеночного основания зависит прочность дорожной одежды, на которую влияет жесткость слоя щебеночного основания и сжимающее напряжение при уплотнении, возникающее под действием автомобильного движения. Уплотняют щебеночное основание с помощью тяжелых пневмо- и виброкатков. Жесткость основания повышают, используя легкоуплотняемый щебень. Очень важно выбрать щебенку определенной формы, так как форма зерен оказывает влияние на несущую способность щебеночного слоя. Уплотнение щебеночного основания происходит за счет заполнения пор расклинивающими материалами, за счет пространственной переориентации зерен, также за счет мелкозернистых фракций основной россыпи.

Устройство щебеночно-песчаного основания оптимально для строительства дорожных оснований. Укладка щебеночно-песчаного основания исключает на дорожном покрытии возможность появления «отраженных» трещин. Возможность длительного сохранения на открытом воздухе при любых погодных условиях, характеризует щебеночно-песчаную смесь как высоко технологичное сырье для укладки основания. Основание дорожного полотна из щебеночно-песчаных, гравийно-песчаных, щебеночно-гравийно-песчаных, золошлаковых смесей может быть укреплено вяжущими материалами. Вяжущие заполняют пустоты, увеличивают сцепление между частицами минерального материала, повышая, при этом, плотность и водоустойчивость смеси. При уплотнении смесей вяжущими, выбирают вяжущее, которое могло бы связать рыхлый материал в монолит и, вместе с тем, лечь тонкой пленкой по поверхности материала.

При устройстве оснований из черного щебня, щебень готовят в смесителях с принудительным перемешиванием. В зависимости от температуры укладки и вида применяемого вяжущего, черный щебень подразделяют на горячий, теплый и холодный. Соответственно, температура укладки смеси из черного щебня варьируется от 150 °С до минусовых температур. Вяжущие могут быть применены из вязких и жидких битумов и битумных эмульсий. Уплотнение основания из черного щебня происходит сначала средними катками затем, тяжелыми катками(каток вибрационный комбинированный или грунтовой каток в аренду).

Основания дорог из xолодного черного щебеня обычно уплотняют самоходными пневмокатками. Если Вы хотите подробно узнать о устройстве и уплотнении цементобетонных оснований и других видов оснований, - обратитесь к нашим специалистам.

Самой большой проблемой и одновременно головной болью возведения фундамента является геологическое строение грунта на участке под строительство. Подготовка основания под фундамент на слабых торфяных почвах может поглотить половину бюджета, выделенного на обустройство всей фундаментной системы. Грамотный анализ геологии и несущей способности грунта дает возможность избежать серьезных проблем, но даже при позитивных результатах опытные строители тщательно готовят основание под фундамент, убирают слабый грунт и выполняют подготовку подушки, не экономя на материалах и объемах работ. Мало того, проделанную работу и полученные результаты обязательно фиксируют в акте приемки основания под фундаменты.

Правильная подготовка основания под фундамент

Любой из профессиональных строителей знает, что первые полметра грунта обладают наименьшей несущей способностью и зачастую в расчет при проектировании фундаментов не принимаются. Чтобы получить наиболее устойчивое и надежное положение коробки здания, необходимо добраться до наиболее стабильных и плотных слоев породы, состояние которых и несущая способность не зависят от температуры воздуха и количества осадков. Поэтому подготовка основы под обустройство основания фундамента требует проведения значительного и материально затратного объема работ:

• Выполнение планирования участка будущего основания, удаление поверхностного грунта, а в случае мощных залежей торфяников, суглинок, обводненных глин при подготовке приходится удалять поверхностный слой на метр и более;
• Обустройство дренажных систем с планированием будущих водоотводных уклонов и ливневой канализации;
• Уплотнение грунта виброкатками, отсыпка подушек из щебня, песка;
• При необходимости выкладывание бетонной подготовки под основание фундамента и гидроизоляции.

К сведению! Наиболее распространенной причиной нарушения несущей способности фундамента является использование отсыпочных строительных материалов, не отвечающих требованиям проекта.

Оформленный приемочный документ, протокол или акт, подтверждает выполненный объем работ, толщину уложенного щебня и песка, наличие подложки из геотекстиля, но при этомне отражает качества песка, которое играет главную роль в обеспечении несущей способности основания фундамента.

Чтобы обеспечить необходимую прочность поверхностного слоя породы, делают подготовку грунта, уплотняют и отсыпают щебнем разных фракций, сначала крупной, затем отсевом и, наконец, песком. Запечатанный в грунт слой щебня резко увеличивает устойчивость фундамента, но из-за большой жесткости и твердости не способен равномерно передавать нагрузку от веса здания в основание фундамента и на поверхность земляного слоя.

Устройство основания для фундамента

Если попытаться установить бетонное основание непосредственно на щебень, без отсыпки песка, часть ленты или плиты фундамента окажется перегруженной, а часть останется без нагрузки. В подобной ситуации бетонная отливка фундамента достаточно быстро перейдет в неустойчивое состояние, будут образовываться трещины и деформации.

Функции песчаной отсыпки

Песок играет роль клея и эластичной подушки, позволяющей компенсировать и распределить все усилия, в том числе при вспучивании грунта или осадке основания фундамента.

Песчаный материал, используемый при подготовке и отсыпке основания, должен отвечать определенным требованиям и критериям:

• Наилучшим считается гравистый песок, очень крупный и чистый, отсыпки из такого материала обладают наименьшим удельным весом, но при этом легко пропускают воду;
• Минимальное количество включений глины, земли, известковых и солевых загрязнений;
• Песок не должен содержать любых форм органики, ила, торфа, остатков растений - всего, чем богаты природные водоемы. При использовании в подготовке основания такого материала через определенный период времени песчаная подушка превращается в плотный водонепроницаемый слой грязи, насыщенный продуктами разложения органики.

Совет! Качество песка легко проверить с помощью подручных средств. Например, если в вырытую в грунте ямку, засыпанную песком, вылить 5-6 литров воды, то при хорошем качестве вода уйдет за несколько минут, в грязном песке на поверхности останется лужица.

Классическое устройство основания под фундаменты из щебеночного материала

В классическом варианте технология подготовки подушки под бетонную плиту или ленту использует щебень, как материал, обеспечивающий дренаж и жесткую основу. Поэтому основание отсыпают, как минимум, одним слоем щебенки. Использование щебеночного материала требует немалых затрат, связанных с покупкой стройматериала, доставкой и проведением планировочных работ. Несмотря на всю дороговизну и дефицитность высококачественной щебенки, отказаться от ее использования в подготовке основы под фундамент невозможно.

В случаях, когда в процессе планировки поверхности бульдозерами или экскаваторами извлекаются и перемещаются большие объемы грунта, для выравнивания уклона основания применяются щебеночные насыпи. Идеально выровнять гравийную подушку удается не всегда, поэтому строители зачастую применяют промежуточное бетонирование или бетонную подготовку. По сути, это тонкий слой бетона, уложенный на песчано-щебеночное основание подушки и идеально выровненный по горизонту.После такой подготовки достаточно просто уложить гидроизоляцию и слой утеплителя.

Если грунт обладает высокими несущими характеристиками, технологию подготовки можно значительно упростить. В этом случае устройство основания под фундаменты песчаного выполняется в упрощенном порядке. На выровненный и утрамбованный слой песка укладывается полиэтиленовая пленка, отсыпается слой мелкого гравия или отсева, после утрамбовки выполняется укладка слоя гидроизоляции и утеплителя. На следующем этапе выполняется укладка арматуры и заливка раствора бетона.

Заключение

Принято считать, что широкое использование полиэтиленовых пленок в качестве подкладочного материала под щебеночные слои для подготовки основания продиктовано опасением ухода «бетонного молочка» сквозь щебень и песок в слой грунта. В реальности такие казусы происходят при плохом качестве бетона или сильном его расслоении. Жидкость, насыщенная цементом, уходит из основания фундамента в количестве не более 2-3% от общего объема. Пленка, как и гидроизоляция, необходима для предупреждения насыщения песка и отсева илистыми отложениями и солями, способными со временем уменьшить эффективность дренажа практически до нуля.

Технологическая карта разработана на основе применения принципов научной организации труда и предназначена для использования при составлении проектов производства работ и при организации труда на объекте взамен действующей «Устройство цементнобетонных и железобетонных аэродромных покрытий», Оргтрансстрой, 1965.

В настоящей технологической карте предусмотрено:

толщина покрытия-24 см при ширине укладываемого ряда 7 м; толщина песчаного основания-20 см;

соединение плит: в продольных швах - на шпунте, в поперечных - на штырях;

устройство швов сжатия через 7 м в затвердевшем бетоне нарезчиком Д-432А или в свежеуложенном бетоне нарезчиком швов ДНШС-60;

устройство швов расширения через 56 м при температуре воздуха во время бетонирования от +10°С до +25°С;

уход за свежеуложенным бетоном посредством нанесения битумной эмульсии машиной М-28-60 с последующей засыпкой поверхности песком.

Работы по нарезке пазов сжатия в затвердевшем бетоне нарезчиком Д-432А (Д-432) или в свежеуложенном бетоне с одновременным введением изоловых прокладок нарезчиком ДНШС-60 описаны в отдельных технологических картах института «Оргтрансстрой».

При устройстве маячного ряда необходимо пользоваться технологической картой «Устройство цементнобетонных покрытий автомобильных дорог», Оргтрансстрой, 1966.

При привязке технологической карты к местным условиям необходимо учитывать конструкцию покрытия и основания, способы нарезки температурных швов и ухода за свежеуложенным бетоном.

II. УКАЗАНИЯ ПО ТЕХНОЛОГИИ ПРОИЗВОДСТВЕННОГО ПРОЦЕССА

До начала работ по устройству песчаного основания в пределах захватки должны быть полностью закончены и приняты технической инспекцией все работы, связанные с отделкой и уплотнением земляного полотна и обеспечением водоотвода.

Длина захватки определяется сменной производительностью машин бетоноукладочного комплекта и равна 112 м при ширине бетонируемой полосы 7 м.

Последовательность выполнения работ по устройству песчаного основания, цементнобетонного и железобетонного покрытия с расстановкой машин и оборудования отражают технологические схемы (рис. и ).

Рис. 1 . Технологическая схема устройства цементнобетонного покрытия:

1-автомобили-самосвалы с песком; 2-автогрейдер Д-144; 3- трактор ДТ-54; 4- каток па пневматических шинах; 5- поливо-моечная машина; 6 -бортовой автомобиль с опалубкой; 7-автокран К-51; 8-передвижная электростанция ЖЭС-30С; 9-поверхностный вибратор; 10 -профилировщик основания Д-345; 11-приставная опалубка; 12- битуминированная бумага; 13-бункерный распределитель бетона Д-375; 14-глубинный вибратор; .15- бетоноотделочная машина Д-376; 16- нарезчик швов ДНШС-60; 17- машина М-28-60; 18- автомобиль-самосвал с бетонной смесью

Рис. 2 . Технологическая схема устройства железобетонного покрытия:

1-поливо-моечная машина КПМ-1; 2-профилировщик основания Д-345; 3 -кран КТС-5; 4- бигуминированная бумага; 5-каркас; 6-автомобиль-самосвал с бетонной смесью; 7-бункерный распределитель бетона Д-375; 8 глубинный вибратор; 9 -передвижная электростанция; 10 - бетоноотделочная машина Д-376: 11-машина М-28-60; 12 -передвижная электростанция ПЭС-60; 13-прицеп с цистерной; 14- нарезчик Д-432; 15-передвижной битумный котел; 16 -приставная опалубка

Примечание: Работы на захватках 1, 2, 4 и 5 смотри рис. 1.

Для обеспечения равномерной отсыпки песка на корыте кучками песка намечают места разгрузки каждого автомобиля-самосвала.

Длина участков отсыпки песка не должна превышать двухсменной захватки бетонирования с тем, чтобы сохранить влажность и обеспечить необходимое уплотнение песчаного слоя.

На маячном ряду песок отсыпают на 0,8-1 м шире бетонируемого ряда с обеих его сторон. На остальных рядах полосы песка не увеличивают по ширине, но сдвигают на 0,8 - 1 м в сторону, на которой устанавливают рельс-формы. Границу отсыпки песка обозначают колышками.

После разравнивания песка его уплотняют катками на пневмошинах, количество проходов которых по одному следу определяет на месте работ лаборант.

Неровности, выявившиеся во время уплотнения, разравнивают автогрейдером, завершающим планировку основания перед проходом машины Д-345.

Установка и снятие рельс-форм

Последовательность бетонирования рядов определяют в зависимости от профиля покрытия. При односкатном профиле ряды бетонируют, начиная от обочины с высшей отметкой, при двускатном профиле - от гребня.

Рельс-формы устанавливают только в дневное время, причем темп их установки должен обеспечивать работу бетоноукладочных машин в течение не менее двух смен.

Каждую нитку рельс-форм устанавливают в плане по теодолиту, чтобы не повторять в последующих рядах искривления кромок уложенного покрытия. Линию установки рельс-форм размечают деревянными колышками, забиваемыми через 20 м. Внешняя сторона колышков (считая от уложенного ряда) должна соответствовать грани укладываемого покрытия.

Полосу основания (рис. 3), на которую укладывают рельс-формы, дополнительно уплотняют поверхностными вибраторами.

Рис. 3. Схема подготовки основания под рельс-формы:

1-колышки, установленные по нивелиру; 2-деревянные подкладки; 3-шаблон для установки подкладок по высоте; 4- рейка-шаблон; 5-проектная отметка покрытия

После уплотнения между колышками натягивают шнур, по которому через каждые 4 м (около будущих стыков звеньев рельс-форм) забивают колышки, верх которых устанавливают по нивелиру на проектной отметке покрытия в этой точке. Правильность установки рельс-форм контролируют при помощи уровня, устанавливаемого на колышек и рельс.

Для уменьшения просадок в стыках рельс-форм устанавливают деревянные подкладки по шаблону, имеющему вырез, равный высоте рельс-форм. Основание под рельс-формы окончательно выравнивают с помощью рейки длиной 4 м, которую протаскивают по подкладкам. Рельс-формы устанавливают автокраном.

Стальные штыри (свайки) для крепления рельс-форм забивают в песчаное основание кувалдами, а в основания из щебня, гравия и укрепленного грунта - бетоноломом со специальным наконечником (работающим от передвижного компрессора) .

После закрепления рельс-форм их полости засыпают песком и обязательно обкатывают профилировщиком основания. Места просадок исправляют подштопкой подкладок и рельс-форм.

Искривление рельс-форм в вертикальной плоскости не должно превышать 2 мм, в горизонтальной - 5 мм. Разность высоты звеньев рельс-форм на стыках не должна превышать 2 мм. К моменту снятия рельс-форм должен быть выдержан минимальный срок твердения бетона после его укладки (не менее 8 ч) .

При снятии рельс-форм при помощи лома с лапой извлекают свайки, а затем осторожно отделяют рельс-формы от бетона, очищают их от песка и наплывов бетонной смеси.

Окончательное профилирование и уплотнение основания

Для получения одинаковой толщины покрытия у обеих граней необходимо установить уплотняющий брус параллельно осям колес профилировщика Д-345. Эту настройку производят изменением длины тяги подъемного механизма.

Для лучшего уплотнения выравнивающего слоя профилирующий отвал устанавливают на 5-6 мм выше проектной отметки выравнивающего слоя с учетом уплотнения песка до заданной плотности. Правильность установки припуска и угла наползания вибробруса характеризуется образованием перед профилирующим отвалом непрерывного валика песка высотой 7-10 см. До начала работ край покрытия тщательно очищают для прохода гладких колес профилировщика.

Профилирование и уплотнение песчаного основания достигается за 2 прохода профилировщика. При скоплении перед отвалом большого количества песка профилировщик отводят назад и разравнивают песок автогрейдером. Валики песка у рельс-форм и у грани покрытия убирают вручную.

Установка приставной опалубки

Приставную опалубку для формирования гребня шпунта устанавливают после прохода профилировщика.

Стороны опалубки, обращенные к бетону, плоскости соединения нашивных реек и основной доски, должны быть остроганы. Элементы опалубки через 15-20 см скрепляют гвоздями. Звенья опалубки перед установкой обмазывают глиняным раствором или другим материалом, уменьшающим сцепление с бетоном. Верх опалубки устанавливают по уровню на отметке головки рельс-форм.

На время бетонирования опалубку крепят к рельс-форме металлическими скобами, которые снимают после прохода бункерного распределителя бетона (машины Д-375).

Обмазка граней плит, расстилка битуминированной бумаги, установка прокладок в швах расширения

Грани плит обмазывают разжиженным битумом до расстилки битуминированной бумаги. Перед нанесением разжиженного битума грани очищают от налипшего раствора и песка.

Битуминированную бумагу расстилают внахлестку с перекрытием на 5-7 см по ходу движения распределительного бункера. При устройстве неармированного покрытия полосы бумаги склеивают горячим битумом.

На рельс-форме размечают мелом положение шва и по шнуру устанавливают прокладки в швах расширения. Шнур, натянутый между швом расширения ранее уложенного ряда покрытия и меткой на рельс-форме, определяет положение прокладки в плане и по высоте.

Рис. 4. Конструкция шва расширения:

1- каркас-корзинка; 2-штырь; 3 -обмазка битумом; 4-заполнитель шва; 5-деревянная прокладка; 6 -колпачок длиной 8 см; 7 -зазор в колпачке, заполненный опилками или войлоком

Для устройства шва расширения применяют прокладки из чистообрезных досок мягких пород дерева (сосна, ель) или других материалов, обладающих упругими свойствами. Прокладки устанавливают в проектное положение вместе со штырями после раскладки битуминированной бумаги. Штыри и прокладки прочно закрепляют по месту установки для предотвращения их смещения при распределении и уплотнении бетонной смеси. Для крепления прокладок и штырей применяют, поддерживающие каркасы-корзинки из арматуры диаметром не менее 6 мм (рис. 4).

Прокладки крепят по месту штырями, забиваемыми с обеих сторон прокладки через 0,8-1 м. Прокладки устанавливают отвесно и перпендикулярно оси покрытия по шаблону так, чтобы получились плиты с прямыми углами. Зазор между стенкой рельс-формы и краем прокладки не должен превышать 5 мм.

Правильность установки прокладки и штырей, а также надежность их крепления проверяется технической инспекцией с составлением акта на скрытые работы.

Установка арматурных каркасов

До установки каркасов на основании раскладывают пескоцементные подкладки. Каркасы устанавливают с автомобилей-каркасовозов краном с помощью траверсы (рис. 5).

В случаях небольших короблений каркаса в местах, где стержни выходят на отметки поверхности покрытия, каркас следует крепить к основанию Г-образными обрезками арматуры.

Разложенные по основанию подкладки устанавливают в проектное положение, приподнимая каркас вручную. Каркас должен лежать на всех подкладках нижними стержнями. Армокаркасы собирают на специальном полигоне. Каркасы фасонных плит в местах примыканий ВПП к РД изготовляют на месте после укладки основных плит.

Укладка бетонной смеси, установка штырей в швах сжатия, дополнительное уплотнение смеси глубинными вибраторами

До прохода машины Д-375 края покрытия и рельс-форм очищают метлами.

До начала работы необходимо подготовить машину и правильно отрегулировать положение бункера по высоте с учетом припуска на уплотнение смеси.

Для обеспечения одинаковой толщины раскладываемой смеси по всей ширине ряда необходимо периодически проверять ровность рельсов для прохода каретки распределительного бункера.

Концевые выключатели поперечного хода бункера должны быть точно отрегулированы во избежание разгрузки смеси за пределами укладываемого ряда.

Доставленную цементнобетонную смесь выгружают в бункер распределителя и укладывают поперечными рядами с перекрытием уложенного ряда на 1/3 ширины нижнего отверстия бункера. Бетонную смесь около прокладок швов расширения распределяют после установки оси бункера распределителя над прокладкой.

Штыри для швов сжатия устанавливают с помощью шаблона и вибропогружателя (рис. 6). Шаблон укладывают на поверхность бетонной смеси так, чтобы его продольная ось совпадала с линией шва (обозначенной на рельс-формах); штыри раскладывают в пазы шаблона и затем вибратором погружают на проектную глубину. Глубину погружения штырей фиксирует опорная плита. С изменением толщины покрытия меняют длину вилок вибропогружателя.

При дополнительном уплотнении бетонной смеси глубинные вибраторы должны быть снабжены ограничителями, исключающими заглубление вибраторов в основание.

О

Рис. 5. Траверса для установки арматурных каркасов:

1-крюки: 2 -рама из угловой стали; 3-тросы; 4 -рым

Рис. 6. Схема приспособлений для раскладки и погружения штырей:

а-деревянный шаблон с разложенными штырями; б-положение штыря в конце погружения;

1-шаблон для раскладки штырей; 2-штырь; 3-песчаное основание; 4-свежеуложенный бетон;

5-поверхностный вибратор; 6-опорная плита; 7-вилка вибропогружателя

Перед проходом машины Д-376 рельс-формы и край покрытия тщательно очищают от раствора и щебня, снимают скобы крепления деревянной приставной опалубки к рельс-форме и настраивают рабочие органы машины.

Величину припуска бетонной смеси на уплотнение определяют перед началом работ путем пробных проходов машины. Рабочие органы, соприкасающиеся с бетоном (лопастной разравнивающий вал, уплотняющий качающийся вибрационный брус и выглаживающий вибрационный брус), должны быть параллельны осям колес машины. Подъем и опускание лопастного вала нужно контролировать по шкалам, фиксирующим положение нижних кромок лопастей.

Перед лопастным валом, выравнивающим поверхность распределенного слоя бетонной смеси, должен быть непрерывный валик смеси высотой 10-15 см. При разрывах в валике необходимо подавать смесь лопатами к лопастному валу. При большой нехватке смеси у вала увеличивают припуск на уплотнение подъемом бункера машины Д-375.

Параллельность нижней плоскости уплотняющего бруса бетоноотделочной машины осям колес достигается изменением длины тяги так же, как и у машины Д-345. Признаком правильной настройки уплотняющего вибробруса служит образование перед ним равномерного валика из цементнобетонной смеси высотой 8-10 см.

Увеличение припуска на уплотнение против оптимальной величины приводит к перегрузке и разрушению амортизаторов уплотняющего бруса, а уменьшение припуска - к недоуплотнению смеси.

Для создания угла наползания выглаживающего бруса его переднюю кромку поднимают относительно задней на 3-5 мм поворотом эксцентриков, поддерживающих поворотные площадки кареток.

Валик раствора перед выглаживающим вибробрусом должен быть непрерывным и не превышать 2-4 см. В случае увеличения валика нужно опустить уплотняющий брус. Если после этого перед уплотняющим брусом начинает накапливаться излишек бетонной смеси, опускают лопастной вал и распределительный бункер машины Д-375.

Во время работы нельзя останавливать машину с работающими вибраторами, так как это приводит к образованию неровностей на покрытии.

При поломке машины или недостатке цементнобетонной смеси может возникнуть необходимость прекращения работы. В этом случае устраивают рабочий шов по типу шва расширения.

В местах установки прокладок для швов расширения бетонную смесь следует уплотнять с соблюдением следующих правил: до подхода бетоноотделочной машины к шву расширения бетонная смесь с обеих сторон прокладки уплотняется глубинным вибратором; при этом следят за тем, чтобы прокладки и штыри в процессе вибрирования смеси сохраняли проектное положение. Окончательное уплотнение и отделку покрытия производят бетоноотделочной машиной.

Отделка поверхности покрытия

При значительном количестве раковин на поверхности уплотненной смеси лопатами добавляют бетонную смесь и планируют ее дополнительным проходом машины Д-376 с поднятым уплотняющим брусом. Отдельные раковины и неровности заделывают вручную.

Небольшие неровности и валики на поверхности покрытия устраняют гладилками с длинной ручкой. При работе гладилками каждый последующий след необходимо перекрывать на 1/3 ширины гладилки, наклоняя ее под углом 15°. Сплошное заглаживание гладилками поверхности покрытия запрещается.

Для придания поверхности бетона однообразной фактуры поверхность бетона отделывают капроновой щеткой. При этом необходимо периодически промывать щетки в воде и стряхивать ее, чтобы со щеток не стекала вода.

Ровность поверхности покрытия проверяют во всех направлениях рейкой длиной 3 м. Контрольные деревянные рейки во избежание прогиба должны иметь высоту 18-20 см и внутренние прорези, уменьшающие вес без снижения жесткости.

Просвет под рейкой не должен превышать 5 мм.

Устройство швов

После окончания отделки поверхности начинают отделку кромки покрытия. Кромку уложенного бетона у рельс-форм закругляют, чтобы избежать образования козырьков, легко обламывающихся при распалубке и дальнейших работах по устройству соседнего ряда.

Швы нарезают в свежеуложанном бетоне нарезчиками типа ДНШС-60, которые перемещают вслед за бетоноотделочной машиной на расстояние 5-10 м.

Устройство швов необходимо начинать сразу же после окончания отделки поверхности бетона и не позднее 20-30 мин после прохода бетоноотделочной машины. Нарезка швов должна быть полностью закончена до начала схватывания бетона.

Технология устройства швов в свежеуложенном бетоне описана в технологической карте «Устройство швов с эластичными прокладками в свежеуложенном цементнобетонном покрытии нарезчиком ДНШС-60», Оргтрансстрой, М., 1968.

В затвердевшем бетоне швы нарезают нарезчиком швов Д-432А (Д-432) при наборе бетоном прочности 80-100 кГ/см 2 , в соответствии с технологической картой «Нарезка пазов температурных швов в затвердевших цементнобетонных покрытиях нарезчиками Д-432А (Д-432)», Оргтрансстрой, М., 1964.

При отсутствии нарезчиков Д-432 швы сжатия на примыкании рядов делают в свежеуложенном бетоне с помощью деревянных реек, чисто остроганных и жирно смазанных для облегчения вытаскивания их из бетона. Рейку длиной 3,5 м вставляют в прорезь, сделанную кельмой, и осаживают на нужную глубину деревянными молотками.

Рейку вынимают, когда стенки паза могут держаться и паз не заплывает (через 20-40 мин в зависимости от температуры воздуха и свойств бетонной смеси). Кромки паза после удаления рейки закругляют металлическими гладилками. На время твердения швы закрывают битуминированной бумагой и засыпают песком.

Заполнение швов производят мастикой, состав которой подбирают согласно климатической зоне.

Уход за бетоном

Битумную эмульсию наносят за два раза машиной М-28-60 или другими средствами после окончания всех работ по отделке поверхности покрытия и устройству швов в свежеуложенном бетоне. Первый розлив (50 % полной нормы) производят после удаления цементного молока и исчезновения водной пленки с бетонной поверхности. Второй слой наносят через 15-60 мин (в зависимости от температуры воздуха и скорости ветра).

Перед распределением битумную эмульсию подогревают до температуры 60-70°С. Норма розлива битумной эмульсии должна быть в пределах 0,2-0,5 л/м 2 .

В жаркое время года (при температуре воздуха более 25°С), во избежание перегрева поверхности бетона лучами солнца, после нанесения второго слоя эмульсии поверхность покрытия окрашивают известковым раствором машиной А1-28-60 или засыпают песком или супесью слоем толщиной 4-5 см после формирования пленки.

При уходе за бетоном с помощью песка пли супеси применяют мешковину, брезент или рулонные материалы для укрытия бетона сразу после отделки поверхности.

На краю бетонного покрытия, очищаемого для прохода комплекта бетоноукладочных машин, восстанавливают защитный слой песка или известковой побелки.

При производстве работ следует руководствоваться следующей технической литературой.

1. «Инструкция по устройству цементнобетонных покрытий автомобильных дорог» , «Транспорт», М.,1968.

2. «Технические условия по уходу за свежеуложенным бетоном дорожных и аэродромных покрытий с применением пленкообразующих материалов», ВСН 35-60, Оргтрансстрой, М., 1960.

3. «Технические указания по нарезке швов в затвердевшем бетоне дорожных и аэродромных покрытий», ВСН 53-61, Оргтрансстрой, М., 1961.

4. «Технические условия производства и приемки аэродромостроительных работ», СН 121-60, М., Госстройиздат, 1961.

5. Технологическая карта «Устройство цементнобетонных покрытий автомобильных дорог», Оргтрансстрой, М., 1966.

6. Технологическая карта «Нарезка пазов температурных швов в затвердевших цементнобетонных покрытиях нарезчиками Д-432А (Д-432), Оргтрансстрой, М., 1964.

7. Технологическая карта «Устройство швов с эластичными прокладками в свежеуложенном цементнобетонном покрытии нарезчиком ДНШС-60», Оргтрансстрой, М., 1968.

8. «Правила безопасности при работе на дорожных машинах», , М., Автотрансиздат, 1958.

III. УКАЗАНИЯ ПО ОРГАНИЗАЦИИ ТРУДА

Для выполнения комплекса работ по устройству цементно-бетонного и железобетонного покрытий весь участок разбивают на сменные захватки (см. рис. 1, 2). Длина каждой сменной захватки определяется производительностью ведущей машины-распределителя бетонной смеси Д-375.

Для успешного выполнения работ на участок заблаговременно должны быть доставлены все необходимые материалы. До начала бетонных работ должно быть подготовлено песчаное основание, подъездные пути для доставки смеси, проверена исправность и готовность машин. Рабочие должны быть обеспечены всеми необходимыми инструментами.

Устройство песчаного основания

Состав звена

Тракторист трактора с прицепным катком 5 разр.- 1

Машинист автогрейдера 5 разр. - 1

Дорожный рабочий 2 разр. - 1

Дорожный рабочий по указанию мастера размечает (колышками или кучками песка) места выгрузки песка и указывает эти места шоферам автомобилей-самосвалов, забивает колышки, обозначающие ширину отсыпаемой полосы, контролирует с помощью щупа толщину разравниваемого слоя песка.

Машинист автогрейдера разравнивает кучи песка, планирует основание, исправляет неровности после проходов катка и распределяет (при необходимости) излишки песка перед отвалом машины Д-345.

Тракторист трактора с катком уплотняет основание. Количество проходов катка по одному следу определяет мастер по данным лаборатории.

Машинист автогрейдера и тракторист перед началом работы проверяют готовность своих машин к работе, остатки горючего в баках и сообщают механику смены предельный срок заправки; в конце смены очищают машины от песка и грязи и сообщают механику смены о необходимом ремонте машин между сменами.

Перестановка рельс-форм

Состав звена

Машинист крана
Дорожные рабочие

Звено организует свою работу на трех захватках:

захватка 1 по выгрузке и раскладке рельс-форм вдоль линии установки;

захватка 2 по установке рельс-форм;

захватка 5 по разборке и погрузке рельс-форм на автомобиль краном.

В начале смены группа дорожных рабочих (3 разр. - 1 и 2 разр. - 2) на захватке 5 при помощи лома с лапой извлекают штыри, закрепляющие рельс-формы, отделяют рельс-формы от бетона, очищают их от песка и наплывов бетонной смеси и готовят рельс-формы к погрузке.

Затем один дорожный рабочий 3 разр. занимается рихтовкой установленных рельс-форм. Остальные двое дорожных рабочих с помощью автокрана грузят рельс-формы на автомобиль и выгружают их на захватке 1, раскладывая вдоль линии установки.

На захватке 2 по установке рельс-форм работу выполняет основная часть звена в составе:

машинист автокрана 4 разр. - 1

дорожные рабочие 4 » - 2

дорожные рабочие 3 » - 1

дорожные рабочие 2 » - 2

Один дорожный рабочий 3 разр. и один 2 разр. готовят основание под рельс-формы и устанавливают деревянные подкладки под стыки рельс-форм.

Двое дорожных рабочих 4 разр. с помощью автокрана устанавливают рельс-формы на деревянные подкладки, не отпуская захвата, ломиками надвигают рельс-формы до упора и скрепляют их замками.

Один дорожный рабочий 2 разр. после закрепления рельс-форм засыпает песком их полости. После обкатки установленных рельс-форм профилировщиком Д-345 он исправляет места просадок подштопкой подкладок и рельс-форм. Ему помогает дорожный рабочий 3 разр., освободившийся от разборки рельс-форм.

Установка арматурных каркасов и заполнение швов мастикой

Состав звена

Дорожный рабочий 3 разр.- 1

дорожные рабочие 2 » - 1

Машинист крана в состав звена не входит и оплачивается особо.

Звено работает на двух захватках: захватке 3 по установке арматурных каркасов и захватке 6 по заполнению швов мастикой.

В начале смены (в течение 4 ч) дорожные рабочие, зацепив каркас на крюки траверсы, прямо с автомобиля подают каркас на место установки, удерживая его баграми от раскачивания; после установки каркаса в плане устанавливают в проектное положение подкладки. Один из них руководит работой машиниста крана.

Во вторую половину смены дорожные рабочие переходят на захватку 6, где готовят битумную мастику и заливают ею швы

Устройство цементнобетонного покрытия

Планировка и уплотнение песчаного основания профилировщиком Д-345; уборка лишнего и подсыпка недостающего песка перед отвалом профилировщика; уборка песчаных валиков у рельс-форм после прохода профилировщика Д-345; установка приставной опалубки; разогревание битума; укладка водостойкой бумаги со склейкой краев; установка и крепление деревянных прокладок со штырями вместах устройства швов расширения; прием бетонной смеси с очисткой кузовов автомобилей от остатков смеси; распределение бетонной смеси машиной Д-375; установка штырей в швах сжатия; уплотнение бетонной смеси вдоль рельс-форм глубинным вибратором; уплотнение бетонной смеси и отделка поверхности машиной Д-376; откидка бетонной смеси от края лопастного вала машины Д-376 и очистка рельс-форм от смеси; отделка бетонной поверхности гладилками; удаление цементного молока с поверхности покрытия и заделка раковин; устройство продольного шва на стыке смежных рядов; устройство рабочего шва; нарезка швов в свежеуложенном бетоне нарезчиком ДНШС-60 (при устройстве цементнобетонного покрытия); нанесение пленкообразующих материалов машиной М-28-60.

Состав звена

Машинист профилировщика Д-345
1Машинист бункерного распределителя Д-375
Машинист бетоноотделочной машины Д-376
Помощник машиниста бетоноотделочной машины
Машинист передвижной электростанции
Машинист машины для розлива пленкообразующих М-28-80
Машинист нарезчика ДНШС-6О
Строительный слесарь
Бетонщики
Дорожный рабочий

При устройстве железобетонного покрытия из состава звена исключаются машинист нарезчика ДНШС-60 4 разр. и один бетонщик 4 разр.

В начале смены звено выделяет одного бетонщика 3 разр. на установку приставной опалубки. Он обмазывает глиняным раствором поверхность опалубки, устанавливает и крепит ее к рельс-формам, а также устанавливает и крепит деревянные прокладки со штырями в местах устройства шва расширения.

Двое бетонщиков 2 разр., находясь впереди профилировщика Д-345, поддерживают непрерывный валик песка перед отвалом и зачищают валики песка у рельс-форм, оставшиеся после прохода профилировщика.

Один бетонщик 1 разр. непрерывно находится на мостике распределительного бункера машины Д-375. Он подает сигнал на подход автомобиля-самосвала, устраняет зависание смеси на стенках бункера. В начале смены он помогает машинисту установить бункер в рабочее положение, а в конце смены очищает бункер от бетона.

Бетонщик 3 разр. и бетонщик 2 разр. раскладывают и погружают штыри на швах сжатия, а также уплотняют бетонную смесь у рельс-форм глубинными вибраторами.

Бетонщик 3 разр. и бетонщик 2 разр. (по одному с каждой стороны) убирают лопатами излишки бетонной смеси у рельс-форм, перебрасывают смесь к лопастному валу в места, где ее недостает, очищают рельс-формы от бетона перед колесами машины. Периодически один из них должен смазывать внутренние грани рельс-форм впереди бункерного распределителя разжиженным битумом.

Два бетонщика 4 разр., перемещаясь вслед за бетоноотделочной машиной (по одному с каждой стороны покрытия), окончательно отделывают поверхность бетона и придают ей однородную фактуру: затирают терками раковины, проверяют ровность покрытия рейкой, выравнивают дефектные места гладилками и удаляют капроновыми щетками цементное молоко с поверхности бетона.

Один бетонщик 3 разр. после окончательной отделки покрытия очищает кромку покрытия от наплывов бетона и краем фигурной гладилки делает борозду по кромке, а затем вчерне отделывает кромки фигурной гладилкой и теркой выглаживает поверхность бетонного покрытия, прилегающую к кромке. В окончательной отделке кромок ему помогает один из бетонщиков 4 разр., занятый на отделке поверхности бетона.

Машинист нарезчика ДНШС-60 перед нарезкой швов под руководством сменного мастера размечает положение швов сжатия мелом на рельс-формах и после наладки рабочих органов приступает к нарезке швов.

Бетонщик 4 разр. устанавливает изоловую прокладку (ленту) на держатель, крепит ее в начале шва (у кромки покрытия), тщательно отделывает кромку покрытия гладилкой и после введения изоловой прокладки в бетон начинает отделку поверхности покрытия, прилегающей к прокладке, гладилкой, имеющей продольную прорезь.

Засыпка песком бетонной поверхности и снятие приставной опалубки

Состав звена

Дорожные рабочие 2 разр.-3

Бетонщик 2 » -1

Бетонщик 2 разр. работает на захватке 6 по снятию приставной опалубки. Он отделяет приставную опалубку от грани покрытия, очищает ее от раствора, грузит на автомобиль, покрывает битумной эмульсией грани плит.

После снятия приставной опалубки он переходит на захватку 3, где совместно с тремя дорожными рабочими 2 разр. засыпает поверхность бетона песком.

Нарезка швов сжатия в затвердевшем бетоне нарезчиком Д-432А

(при устройстве железобетонных покрытий)

Состав звена

Машинисты нарезчиков Д-432А 4 разр.- 2

Машинист электростанции 5 » - 1

Дорожный рабочий 2 » - 1

Машинисты нарезчиков намечают линии швов и укладывают по ним направляющие рельсы, устанавливают нарезчик в рабочее положение и проверяют правильность и надежность крепления диска на валу шпинделя, перпендикулярность плоскости режущего диска к поверхности покрытия, работу водяного насоса и штуцера, натяжение ремней клиноременной передачи.

В процессе работы машинисты нарезчиков переставляют направляющий рельс и нарезают швы, следя за их прямолинейностью и глубиной, заменяют износившиеся диски.

Дорожный рабочий 2 разр. очищает покрытие на полосе-шириной 1 м, а после нарезки шва засыпает ее песком, помогает машинистам в перемещении нарезчиков по участку работ и в переносе шлангов, участвует в разметке швов и в установке направляющего рельса.

Машинист электростанции следит за бесперебойным питанием нарезчика электроэнергией и состоянием кабелей, располагая передвижную электростанцию в сцепе с емкостью для воды так, чтобы число передвижений по участку было наименьшим. Он помогает машинисту нарезчика в перемещении машины по участку работ.

V. КАЛЬКУЛЯЦИЯ ЗАТРАТ ТРУДА № 1

на устройство 784 м 2 цементнобетонного аэродромного покрытия толщиной 24 см на песчаном основании

Шифр норм и расценок	Состав звена	Описание работы	Единица измерения	Объем работ	Норма времени, чел-ч	Расценка, руб. коп.	Нормативное время на полный объем работ, чел-ч
Повременно	Дорожный рабочий 2 разр. - 1	Прием песка	чел-ч.			0-49,3		3-94
ЕНиР-17, § 17-1, тб. 2 № 1	Машинист 5 разр. - 1		100 м 2	8,96	0,125	0-08,8	1,12	0-79
ЕНиР-2, § 2-1-22, тб.- 2, № 16, к = 1,2	Тракторист 5 разр. - 1		1000 м 2	0,896	0,72	0-50,5	0,65	0-45
Типовые нормы, Т44-1, № 1	Машинист 4 разр. - 1 Такелажники 2 разр. - 2 Дорожные рабочие: 4 разр. - 2 3 разр - 2 2 разр - 2		100 м одной нитки	1,12	23,4	12-89	26,21	14-44
Типовые нормы,	Дорожные рабочие:	Разборка рельс-форм вручную	100 м	1,12		3-20	6,83	3-58
Т44-1, № 2	3 разр. - 1 2 разр - 1		одной нитки
То же, № 3	Машинист 4 разр. - 1 Такелажники 2 разр. - 2		То же	1,12		1-61	3,36	1-80
То же № 4	Машинист 4 разр. - 1			1,12	0,26	0-16,3	0,29	0-18
Типовые нормы, Т44-3, тб. 2, № 26	Машинисты: 6 разр. - 2 5 разр - 3 Машинист электростанции 4 разр. - 1 Машинист нарезчика 4 разр. - 1 Слесарь 4 разр. - 1 Бетонщики: 4 разр. - 5 3 разр - 3 2 разр - 4	Устройство цементнобетонного покрытия комплектом машин Д-375, Д-376 толщиной 24 см (планировка и уплотнение песчаного основания профилировщиком Д-345; укладка водостойкой бумаги со склейкой краев; установка и крепление деревянных прокладок со штырями в местах устройства швов расширения; установка и крепление штырей в швах сжатия; распределение бетонной смеси машиной Д-375; уплотнение бетонной смеси и отделка поверхности машиной Д-376; отделка поверхности гладилками; устройство продольного шва на стыке смежных рядов; устройство рабочего шва; проверка ровности поверхности рейкой длиной 3 м; нарезка температурных швов в свежеуложен-ном покрытии с введением изо-ловых прокладок нарезчиком ДНШС-60; нанесение пленкообразующих материалов машиной М-28-60)	100 м 2	7,84	22,05	13-40	172,87	105-06
	Дорожный рабочий 1 разр. - 1
ЕНиР, № 17, § 17-31, № 1	Дорожный рабочий 1 разр. - 1		100 м 2	7,84		1-84	32,93	14-43
Типовые нормы, Т44-2а	Бетонщик 2 разр. - 1		100 м опалубки	1,12		1-87	4,26	2-09
То же, 26	Бетонщик 2 разр.- 1	Снятие приставной опалубки	То же	1.12		0-88,7	2,02	0-99
		Итого на 784 м 2					258,54	147-75
		на 1000 м 2 .					329,77	188-46

КАЛЬКУЛЯЦИЯ ЗАТРАТ ТРУДА № 2

на устройство 770 м 2 железобетонного аэродромного покрытия толщиной 24 см на песчаном основании

Шифр норм и расценок	Состав звена	Описание работы	Единица измерения	Объем работ	Норма времени, чел-ч	Расценка, руб. коп.	Нормативное время на полный объем работ, чел-ч	Стоимость затрат труда на полный объем работ, руб.-коп.
Повременно	Дорожный рабочий 2 разр.-1	Прием песка	чел-ч			0-49,3		3-94
ЕНиР, № 17, § 17-1, тб. 2, № 1	Машинист 5 разр.-1	Разравнивание и планировка песка автогрейдером Д-144	100 м 2	8,96	0,125	0-08,8	1,12	0-79
ЕНиР, № 2, § 2-1-22, тб. 2, № 16, к = 1,2	Машинист 5 разр.-1	Уплотнение песчаного основания прицепным пневмокатком Д-219	1000 м 2	0,896	0,72	0-50,5	0,65	0-45
Типовые нормы, Т44-1, № 1	Машинист 4 разр.-1 Такелажники 2 разр.-2 Дорожные рабочие: 4 разр.-2 3 разр -2 2 разр -2	Выгрузка и установка рельс-форм краном	100 м одной нитки	1,12	23,4	12-89	26,21	14-44
Типовые нормы, Т44-1, № 2	Дорожные рабочие: 3 разр.-1 2 разр -1	Разборка рельс-форм вручную	То же	1,12		3-20	6,83	3-58
Типовые нормы, Т44-1, № 3	Машинист 4 разр.-1 Такелажники 2 разр.-2	Погрузка рельс-форм на автомобиль краном	100 м одной нитки	1,12		1-61	3,36	1-80
То же № 4	Машинист 4 разр.-1	Перемещение автокрана от места разборки рельс-форм к месту установки и обратно	То же	1,12	0,26	0-16,3	0,29	0-18
Типовые нормы, Т44-3, тб. 2, № 26	Машинисты 6 разр.-2 5 разр -3 Машинист электростанции 4 разр.-1 Слесарь 4 разр.-1 Бетонщики: 4 разр.-4 3 разр - 3 2 разр - 4 Дорожный рабочий 1 разр.-1	Бетонирование покрытия комплектом машин Д-37Б, Д-376- (планировка и уплотнение песчаного основания профилировщиком Д-345; укладка водостойкой бумаги со склейкой краев; установка и крепление деревянных прокладок со штырями в местах устройства швов расширения; установка, и крепление штырей в швах сжатия; распределение бетонной смеси машиной Д-375; уплотнение бетонной смеси и отделка поверхности гладилками; устройство продольного шва на стыке смежных рядов; устройство рабочего шва; проверка ровности поверхности репкой; нанесение пленкообразующих материалов машиной М-28-60)	100 м 2	7,84	19,95	12-09	156,4	94-79
Типовые нормы, ТЗ-4, тб. 3	Машинист 5 разр.- 1 Такелажники 2 разр.-2	Установка арматурных каркасов	1 каркас	15,7	0,81	0-43,5	12,72	6-83
Типовые нормы, Т44, № 2а	Бетонщик 2 разр.-1	Установка приставной опалубки	100 м опалубки	1,12		1-87	4,25	2-09
То же, № 2б	Бетонщик 2 разр.-1	Снятие приставной опалубки	То же	1,12		0-88,7	2,02	0-99
ЕНиР, № 17, § -17-18, тб. 2, № 6а	Машинисты: 3 разр.- 1 4 разр» -2 Дорожный рабочий 2 разр.-1	Нарезка швов сжатия в затвердевшем бетоне двумя нарезчиками Д-432А	100 м шва	0,98	35,6	21-76	34,89	21-32
ЕНиР, № 17, § 17-18, тб. 2, № 10б	Машинисты: 5 разр.-1 4 разр -1 Дорожный рабочий 2 разр.-1	Нарезка шва расширения в затвердевшем бетоне одним нарезчиком Д-432А	То же	0,07		34-86		2-44
ЕНиР, № 17, § 17-31, № 1	Дорожный рабочий 1 разр.-1	Засыпка бетонной поверхности песком слоем 4-5 см	100 м 2	7,84		1-84	32,93	14-43
ЕНиР, № 17, § 17-32, № 3--	Дорожный рабочий 3 разр.-1	Заполнение швов с приготовлением мастики на месте	100 м шва	1,05		4-77	9,03	5-01
		Итого на 784 м 2 на 1000 м 2					298,7 380,9	170-64 217-65

VI. ОСНОВНЫЕ ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИЕ ПОКАЗАТЕЛИ

Показатели	Единица измерения	По калькуляции А	По графику Б	На сколько процентов показатель по графику больше (+) или меньше (-), чем по калькуляции
Устройство цементнобетонных покрытий
Трудоемкость работ на 1000 м 2 покрытия	чел-дн	41,22	37.2
Средний разряд рабочих		3,28	3,28
	руб,-коп.	4-57	5-07
Устройство железобетонных покрытий
Трудоемкость работ на 1000 м 2 покрытия	чел-дн	47,61	42,94
Средний разряд рабочих		3,29	3,29
Среднедневная заработная плата одного рабочего	руб.-коп.	4-57	5-07

VII . МАТЕРИАЛЬНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ РЕСУРСЫ

а) Потребность в конструкциях, изделиях, полуфабрикатах и основных материалах

Наименование	Марка, ГОСТ	Единица измерения	Количество
			на 1000 м 2 покрытия		на смену (784 м 2)
			цементно-бетонного	железобетонного	цементно-бетонного	железобетонного
Цементнобетонная смесь	8424-63	м 3
Водостойкая бумага		м 2	1070	1070
Битумная эмульсия
Песок	8736-62	м 3
Металл			0,68	15.1	0,53	11,8
Битумная мастика				68,6
Изол Наименование	Марка	Количество
для цементно-бетонных покрытий		для железобетонных покрытий
Автогрейдер	Д-144	1	1
Трактор	ДТ-54	1	1
Прицепной пневмокаток	Д-219	1	1
Кран	К-51	1	1
Профилировщик основания	Д-345	1	1
Бункерный распределитель бетона	Д-375	1	1
Бетоноотделочная машина	Д-376	1	1
Машина по розливу пленкообразующих материалов	М-28-60	1	1
Кран	КТС-5	-
Нарезчик швов в свежеуложенном бетоне	ДНШС-60	1	-
Нарезчик швов в затвердевшем бетоне	Д-432 А		2
Передвижная электростанция	ЖЭС-З0С	2	2
Передвижная электростанция	ПЭС-60	-	1
Поливомоечная машина	КПМ-1	1	1
Поверхностные вибраторы	типа С-413	2	2
Глубинные вибраторы	типа И-116	2	2
Приспособление с вибратором	-
для погружения штырей	-	1	1
Шаблоны для раскладки штырей при вибропогружении	-	2	2
Рулетка стальная	-	1	1
Ломы лапчатые	-	2	2
Молотки	-	2	2
Кувалды	-	3	3
Ломы	-	6	6
Совковые лопаты	-	4	4
Штыковые лопаты	-	6	6
Уровни	-	2	2
Гладилки с ручкой длиной 3-3,5 м	-	3	3
Разные гладилки	-	6	6
Кельмы	-	2	2
Трехметровые рейки	-	2	2
Кисть для смазки рельс-форм и торцов бетона	-	2	2
Ведра	-	4	В общем виде технологическая последовательность производства работ по устройству подстилающего слоя в зимних условиях включает: подготовку поверхности рабочего слоя; подготовку карьера к экскавации песка; разработку источников получения песка в сухомёрзлом или талом состоянии с погрузкой в транспортные средства, транспортирование и разгрузку его на месте устройства морозозащитного слоя (МЗС); очистку от снега и льда поверхности рабочего слоя непосредственно перед отсыпкой; разравнивание, планировку (в необходимых случаях рыхление); уплотнение до плотности (степени уплотнения), устанавливаемой пробным уплотнением для сухомёрзлых или талых грунтов. Подготовка поверхности рабочего слоя включает в себя расчистку от снега, льда и всех предметов, мешающих нормальному процессу производства работ; Ориентировочную длину захватки рекомендуется принимать в зависимости от температуры воздуха: до — 10°С длина захватки составляет 40-50 м; от — 10°С до -20°С длина уменьшается до 30 м. Снижается также производительность уплотняющих средств. В каждом конкретном случае длину захватки назначают по результатам пробной отсыпки и пробного уплотнения, учитывая при этом общий темп отсыпки, связанный с дальностью транспортировки песка и количеством транспортных средств, а также с учётом сменной производительности применяемых уплотняющих средств. Разравнивание отсыпаемых объемов песка осуществляют бульдозерами с последующим формированием и подготовкой тяжёлым автогрейдером расчётного слоя толщиной (в рыхлом состоянии), установленной проектом, для последующего уплотнения кулачковыми и гладковальцовыми виброкатками. Количество проходов катков и толщину уплотняемого слоя устанавливают на основе пробного уплотнения. Рекомендуемое первоначальное количество проходов уплотняющих средств (6-8 проходов по одному следу) принимают в зависимости от состояния используемого песка (талое или сухомёрзлое), массы катков, конфигурации вальцов, характера и степени воздействия (динамика или статика), температуры наружного воздуха, температуры грунта. Пробное уплотнение, необходимое для осуществления как для сухомёрзлых, так и для талых песков по отдельной схеме, рекомендуется выполнять для следующих толщин (в плотном теле) слоев: полной или половинной толщины подстилающего слоя (МЗС) . Указанные величины уточняются в зависимости от изменения конкретных условий (температуры, массы катков, схемы уплотнения, источников получения песка и его состояния). Пробное уплотнение выполняется по следующему регламенту: транспортируют талый или сухомёрзлый грунт на подготовленную поверхность рабочего слоя; разравнивают и формируют слой требуемой по проекту толщины (или половину требуемой толщины слоя); прикатывают гусеничным бульдозером или гладковальцовым катком (не более двух проходов); определяют первоначальную степень уплотнения (коэффициент уплотнения К упл); уплотняют слой песка после прикатки тяжёлыми виброкатками с кулачковыми вальцами; при этом после каждых двух проходов тяжёлого виброкатка поверхность слоя прикатывают гладковальцовым пневмокатком и отбирают пробы режущим кольцом для определения коэффициента уплотнения. Для слоя заданной толщины, массы катка, количества проходов, температуры песка и воздуха строят график зависимости K упл = f (N), где К упл - коэффициент уплотнения; N - количество проходов катка по одному следу. Максимально достигаемый коэффициент уплотнения для каждого из слоев определяется по зависимости K упл = f ( N ) исходя из условия, когда К упл не зависит от количества проходов. Для дальнейшей работы принимается толщина слоя и количество проходов катка данной массы, при которых достигается максимально возможный для данных условий коэффициент уплотнения, который и принимается в качестве требуемого. При этом устанавливаются причины, по которым не удаётся достигнуть требуемого значения коэффициента уплотнения согласно СНиП 2.05.02-85 (см. табл. 22), а именно: естественная влажность, степень неоднородности песка, температура, масса катка и прочее. Следует иметь в виду, что по кривой стандартного уплотнения используемого песка в зависимости от естественной влажности можно предварительно установить максимально возможный коэффициент уплотнения. По результатам пробного уплотнения составляется акт, который утверждается руководством строительной организации, согласовывается службой инженерного сопровождения и проектной организацией. В случае резкого изменения погодных условий, замены уплотняющей техники рекомендуется выполнять повторное пробное уплотнение. Наибольший линейный размер мёрзлых комьев не должен превышать 20 см, а их количество должно составлять не более 10 % общего объема укладываемого песка. Наличие в отсыпаемом песке снега и льда не допускается. Комья-негабариты необходимо вывозить с места отсыпки. Не допускается также очистка кузовов автосамосвалов от снега и комьев мёрзлого грунта в местах отсыпки. Отсыпку и разравнивание транспортируемых объемов песка на захватке производят в сроки, позволяющие осуществлять завершение уплотнения до начала его смерзания, то есть в талом состоянии. После образования на поверхности уплотняемого слоя мёрзлой корки толщиной 3-4 см дальнейшее уплотнение малоэффективно, в связи с чем необходимо выполнять дополнительное рыхление. При уплотнении песка кулачковыми катками до начала смерзания подготовленного слоя автогрейдером срезают перфорацию от следа, а поверхность на отметке рабочего слоя прикатывают пневмокатками. При сильных снегопадах и метелях, а также при температуре воздуха ниже -25°С и силе ветра свыше 10 м/сек отсыпку песка необходимо прекратить и утеплить поверхность слоем снега. При возобновлении работ и транспортировке песка для очередного технологического слоя с поверхности, на которую производится последующая отсыпка, удаляется снег и лед и разрыхляется поверхность на глубину не менее 0,3 м. Предыдущая статья: От фундамента до крыши – этапы строительства частного дома Следующая статья: Признаки и последствия поражения электрическим током © 2015 . О сайте | Контакты | Карта сайта